5 月 15 日消息，综合科技日报报道和中铝沈阳铝镁院消息，中铝国际沈阳铝镁设计研究院有限公司自主研发的国内首套氧化铝焙烧智能优化控制系统，在山西信发化工有限公司正式投运。该系统填补了我国在高温焙烧过程智能控制领域的技术空白，将焙烧炉温度波动控制精度提升至国际领先水平。

项目团队负责人梁绵鑫表示，氧化铝焙烧工序堪称制造业的“高温黑箱”，其炉内持续千摄氏度高温环境，物料停留时间、温度场分布等关键参数长期依赖人工经验调节，产品质量波动大、能耗居高不下。

氧化铝焙烧智能优化控制系统创造性引入非平稳时间序列因果溯源分析技术，开发出国内首个强化学习控制模型，实现了焙烧生产过程自主调节，攻克了传统控制手段难以应对工况突变的行业痛点。

查询获悉，该系统于去年 12 月前后正式上线并通过验收，其采用基于动态矩阵控制 (DMC) 和自适应控制算法的先进控制策略，实时调整温度控制参数。同时引入了智能优化策略，基于大数据分析和机器学习技术，通过历史数据和实时监测数据建立非平稳时间序列模型 (ARIMA)，以智能方式来预测和优化 PO4 温度的最佳控制曲线。

该系统在满负荷试运行中，成功应对燃气压力大幅波动的极端工况，将焙烧炉的温度波动控制在目标值 ±2% 以内，领先于国际上 ±5% 的水平。山西信发化工有限公司生产数据显示，该系统投用后每吨氧化铝热耗降低 3.2%，按企业年产 300 万吨规模测算，年节约生产成本超千万元。